Примеры экономической эффективности |
Из отчета об использовании пассиватора "НИОД-2" на Абагурской аглофабрике,
Кузнецкого металлургического комбината, Кемеровской области.
Цель работ:
Путем обработки триботехническими составами
«НИОД» технологического оборудования добиться эффекта безызносности. |
ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ ПРИ ПРИМЕНЕНИИ ТС «НИОД» НА ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНОМ
ТРАНСПОРТЕ.
Локомотивное депо ст.Тайга, Зап.Сиб. Ж.Д.
Экспериментальные работы выполнены на электровозах ВЛ 10 (8 единиц). |
||
1 .Затраты по применения осерненной смазки. |
Результаты
применения Триботехнического Состава "НИОД"
на оборудовании ОАО "Щекиноазот", г.Щекино, Тульской обл.
На производстве метанола работы проводились в цехе КПД,
отделениях МЭО и дегазации в основном на насосном оборудовании - обработка
подшипниковых узлов, и цехе компрессии метанола - полная обработка азотного
компрессора 4НР/5, на компрессорах ТЦК - обработка подшипниковых узлов.
В целях определения эффективности применения триботехнического состава на насосном оборудовании производства отслежены три группы наиболее крупных и наиболее загруженных насосов в цехе КПД. Выборка аварийных выходов производилась по ремонтным журналам с 1.01.1997г. по 20.12.1999г. Срок безаварийной работ подшипников увеличился по группе насосов НМА в 5 раз, по группе насосов НД в 1,6 раза. До настоящего времени продолжают работать без выходов по группе НМА – 3 единицы. Экономия подшипников №№ 66322, 320, 3618, 216 за счет увеличения сроков безаварийной работы, после обработки ТС "НИОД" составила - 51шт. Компрессоры ТЦК. Анализ выходов подшипников ТЦК в 1996—1997г.г. показывает, что в 2/3 случаев аварийных остановок ТЦК причиной является выход подшипников электродвигателей, и только 1/3 случаев - выход подшипников компрессора. Учитывая, что причиной выхода из строя подшипников компрессора является не только трение, но и прорыв метанола, выносы катализатора и другие причины было принято решение обрабатывать только подшипники электродвигателей и за счет увеличения сроков их ходимости добиться общего увеличения безаварийной эксплуатации ТЦК. С этой целью, на всех выходивших в ремонт ТЦК, при установке на двигатель новых подшипников, проводилась их обработка ТС "НИОД". Количество выходов подшипников компрессора уменьшилось с 10-и в 1997г. до 6 случаев в 1999 г., что говорит о значительном повышении надежности работы подшипниковых узлов электродвигателя. Средний срок безаварийной эксплуатации одного ТЦК, после обработки ТС "НИОД" подшипников электродвигателей, увеличился с 62 дней до 104 дней. Увеличение сроков ходимости подшипников ТЦК в 1,7 раза против их работы на штатной смазке позволило уменьшить количество аварийных остановок. Азотный компрессор 4 НF/5 № 1. В результате проведённых испытаний компрессор был выведен на режим эксплуатации с подачей масла через лубрикаторы в количестве 213 капель в минуту (74 капли — 4-5 ступень, 149 капель — 1-3 ступень ), против 791 капли (283 капли — 4-5 ступень, 508 капель — 1-3 ступени ) до обработки. Поставленная цель была достигнута. Общее снижение подачи масла через лубрикаторы снижено в 3,7 раза против фактического, в том числе на 4-5 ступени 3,8 раза против факта и в 2 раза против проекта. В этом режиме компрессор эксплуатировался до 1999г. Осуществлялся контроль за режимом подачи масла через лубликаторы и отслеживался температурный режим узлов трения. На протяжении 1998г. компрессор показывал стабильную надежную работу. Температура узлов трения в сравнении с контрольным компрессором была ниже на 3-10 °С . За время работы 4 HF/5 № 1 до обработки и после при различных режимах по прибору потребляемой мощности отслеживались показатели. Потребляемая мощность после обработки компрессора снизилась на 100 - 150 квт/час, в зависимости от режима эксплуатации компрессора. Производство капролактама. Цех циклогексана. Учитывая незначительные сроки эксплуатации от 2 месяцев до полугода обработанного оборудования (два водородных компрессора 5т—600/42—60 №4 и №3, два вентилятора ВМ-20 А и теплогенератор ТГ - 450 - 1.08). Определить результаты от внедрения ТС "НИОД" на этом этапе можно только по вторичным признакам. Одним из таких признаков — температурный режим эксплуатации оборудования до и после обработки. После обработки температура корпусов в районах подшипниковых узлов ВМ—20 А снизились на 10-15°С на ТГ—450—1.08 на 6-8°С. В летний период режим оставался прежним (порядка 50-60°С). При эксплуатации на штатной смазке температура при летней эксплуатации возрастает на 10-20°С, против зимней. Другим признаком, по которому можно определить наличие результата (подтверждение снижения трения в узлах) - это потребление электроэнергии механизмом до и после его обработки. Технология ТС "НИОД" в своей основе является энергосберегающей технологией, увеличение сроков эксплуатации в первую очередь определяется резким снижением коэффициента трения в узлах, следовательно и потребление электроэнергии должно быть меньше, т. к. на преодоление трения после обработки требуется значительно меньшая (на порядок) работа. Такой эксперимент был проведен на компрессоре 5 Г—600/42-60 №4 кор.355. Специально для этих целей энергослужбой производства для этого компрессора был установлен электросчетчик. Показания счетчика отслеживались при различных режимах нагрузок компрессора с 25.02.99г. по 13.04.99г. Всего произведено 12 замеров. Нагрузка определялась по разнице давлений всоса и нагнетания (в МГа). Исключив показания при одинаковых нагрузках за это время удалось зафиксировать 6 различных показаний счетчика при нагрузках компрессора — 2,6; 4.3; 4,7; 5,1; 5,6 и 6,0 МПа. Показания счетчика фиксировались по времени (секундомером ) за 10 оборотов диска счетчика. Аналогичные показания отслеживались с 9.08. 1999г. по 29. 11. 1999г. Результат: Снижение потребляемой электроэнергии при нагрузках в 3 Мпа — 6,2% при нагрузках 3-5 Мпа — 13-14 % . Снижение потребления в час при нагрузках в 3 Мпа — 11 квт; 4 Мпа — 28 квт; 5-6 Мпа — 40-45 квт. Цех лактама. Работы по использованию ТС "НИОД" в подшипниковых узлах насосов цеха лактама проводятся с июля 1997г. С этого времени все насосы , выводящиеся в ремонт по причине выхода из строя подшипников, при ремонте проходят обработку путем донесения ТС "НИОД" до поверхностей трения через консистентную смазку. Часть подшипниковых узлов обрабатывается ТС "НИОД" без остановки механизмов с подачей в узлы трения через жидкую смазку. При наличии в подшипниковых узлах насосов тавотниц ТС "НИОД" доносится до пар трения с добавляемой во время эксплуатации штатной смазкой. В сроки с июля 1997г. по январь 1998г. в цехе лактама обработаны ТС "НИОД" тем или иным способом, все позиции насосов. В указанный период имелись 103 случая выхода подшипников из строя. Отслеживание аварийных выходов подшипников в 1998—1999 г.г. по этой группе механизмов в сравнении с 1997г. позволяет оценить эффективность ТС "НИОД" - увеличение сроков эксплуатации подшипников, после их обработки возросли в 4,3 раза. Увеличение ходимости подшипников позволило за отслеживаемый период уменьшить количество аварийных остановок насосов по причине выхода из строя подшипников на 325 случаев и соответственно сократить расход подшипников на 650 шт. Выводы: Рассмотренные результаты показывают высокую эффективность применения ТС "НИОД" в трущихся парах различных видов оборудования. Разнообразие рассмотренных примерок гарантирует аналогичные результаты и по другим видам оборудования прошедшим обработку, по которым не произведен сравнительным анализ в настоящем отчете.
Снижение
потребления электроэнергии механизмами после обработки их ТС "НИОД" составляет
3-15% (от начального потребления -
до обработки) в зависимости от
режима работы и вида оборудования. Учитывая незначительное количество видов
оборудования, по которым конкретно определялся уровень снижения электроэнергии
остановимся для объективности оценки на нижнем уровне - 3 %.
Fоб. = 1 969 000 + 113 680 + 2 024 065 = 4 106 745 рублей; Qз — сумма затрат по внедрению ТС "НИОД" за весь период работы составила 468 300 рублей; Э — экономический эффект; Э = Fоб. - Оз =3 638 445 рублей; Окупаемость затрат: Э/Qз = в 8 раз . В том числе Эт — экономический эффект от увеличения сроков безаварийной работы подшипниковых узлов оборудования. Эт = 1 969 000 – 468 300 = 1 500 700 рублей. |