Экспериментальные работы выполнены на электровозах ВЛ 10 (8 единиц).

       1 .Затраты по применения осерненной смазки.
         1.1. Затраты на обслуживание КЗП ВЛ 10-8 единиц.
   При пробеге 160 тыс. км до Тр-2 каждому электровозу необходимо 95 дозаправок осерненной смазки. 
   На дозаправку 1 КЗП расходуется 2,5 кг. осерненной смазки по цене 1,971 руб./ тн.
Р1 -8х95х2,5х1,971х16: 1000=59 918 руб.
         1.2. Затраты рабочей силы на дозаправку КЗП.
   На дозаправку одного электровоза затрачивается 1,26 чел. час. С учетом всех затрат 1 чел. час стоит 32,7 руб.(202,6 % основные общие и общехозяйственные расходы). Р2= 8х95х1,26х32,7: 1000=31 314 руб.
         1.3. Снижение простоя локомотивов.
   Простой локомотивов на дозаправку осерненной смазкой 1,26 часа (Стоимость 1 лок. час - 122,0 руб).
   РЗ = 8 х95 х 1,26 х 122,0 : 1000 = 116 827 руб.
   Сумма затрат на обслуживание КЗП на ВЛ 10-8 един. Р=Р1+Р2+РЗ = 59 918 + 31 314 + 11 6827 = 208 059 руб.
     2. Затраты по применению ТС «НИОД» в осерненной смазке.
         Сумма затрат по применению ТС «НИОД» в осерненной смазке КЗ П
         Электровозов ВЛ 10 - 8 единиц равна 87 167 руб. без НДС .
     3. Экономический эффект равен: 208 059 - 87167 =120 892 руб.

      На производстве метанола работы проводились в цехе КПД, отделениях МЭО и дегазации в основном на насосном оборудовании - обработка подшипниковых узлов, и цехе компрессии метанола - полная обработка азотного компрессора 4НР/5, на компрессорах ТЦК  - обработка подшипниковых узлов.

     Всего прошли обработку ТС "НИОД" 76 единиц оборудования.

    На производстве капролактама работы проводились в цехе лактама, отделении кристаллизации и цехе циклогексана. В цехе циклогексана обработаны 2-а водородных компрессора 5Г-600/42-60 (полная обработка), ряд вентиляторов ВЛ - 20А, теплогенератор.
     В отделении кристолизации - редукторы, вентиляторы, в цехе лактама — подшипниковые узлы насосного оборудования. Всего по производству капролактама произведена обработка ТС "НИОД" 181 единица оборудования.
     В целом по ОАО "Щекиноазот" обработано 257 единиц оборудования, с учетом повторных обработок 361 единица.

     Анализ выходов подшипников ТЦК в 1996—1997г.г. показывает, что в 2/3 случаев аварийных остановок ТЦК причиной является выход подшипников электродвигателей, и только 1/3 случаев - выход подшипников компрессора. Учитывая, что причиной выхода из строя подшипников компрессора является не только трение, но и прорыв метанола, выносы катализатора и другие причины было принято решение обрабатывать только подшипники электродвигателей и за счет увеличения сроков их ходимости добиться общего увеличения безаварийной эксплуатации ТЦК. С этой целью, на всех выходивших в ремонт ТЦК, при установке на двигатель новых подшипников, проводилась их обработка ТС "НИОД".
    Количество выходов подшипников компрессора уменьшилось с 10-и в 1997г. до 6 случаев в 1999 г., что говорит о значительном повышении надежности работы подшипниковых узлов электродвигателя. Средний срок безаварийной эксплуатации одного ТЦК, после обработки ТС "НИОД" подшипников электродвигателей, увеличился с 62 дней до 104 дней. Увеличение сроков ходимости подшипников ТЦК в 1,7 раза против их работы на штатной смазке позволило уменьшить количество аварийных остановок.

     Азотный компрессор 4 НF/5 № 1.
     В результате проведённых испытаний компрессор был выведен на режим эксплуатации с подачей масла через лубрикаторы в количестве 213 капель в минуту (74 капли — 4-5 ступень, 149 капель — 1-3 ступень ), против 791 капли (283 капли — 4-5 ступень, 508 капель — 1-3 ступени ) до обработки.
     Поставленная цель была достигнута. Общее снижение подачи масла через лубрикаторы снижено в 3,7 раза против фактического, в том числе на 4-5 ступени 3,8 раза против факта и в 2 раза против проекта. В этом режиме компрессор эксплуатировался до 1999г. Осуществлялся контроль за режимом подачи масла через лубликаторы и отслеживался температурный режим узлов трения. На протяжении 1998г. компрессор показывал стабильную надежную работу. Температура узлов трения в сравнении с контрольным компрессором была ниже на 3-10 °С .
     За время работы 4 HF/5 № 1 до обработки и после при различных режимах по прибору потребляемой мощности отслеживались показатели. Потребляемая мощность после обработки компрессора снизилась на 100 - 150 квт/час, в зависимости от режима эксплуатации компрессора. 

     Производство капролактама.  Цех циклогексана.
     Учитывая незначительные сроки эксплуатации от 2 месяцев до полугода обработанного оборудования (два водородных компрессора 5т—600/42—60 №4 и №3, два вентилятора ВМ-20 А и теплогенератор ТГ - 450 - 1.08). Определить результаты от внедрения ТС "НИОД" на этом этапе можно только по вторичным признакам. Одним из таких признаков — температурный режим эксплуатации оборудования до и после обработки. После обработки температура корпусов в районах подшипниковых узлов ВМ—20 А снизились на 10-15°С на ТГ—450—1.08 на 6-8°С. В летний период режим оставался прежним (порядка 50-60°С). При эксплуатации на штатной смазке температура при летней эксплуатации возрастает на 10-20°С, против зимней.
      Другим признаком, по которому можно определить наличие результата (подтверждение снижения трения в узлах) - это потребление электроэнергии механизмом до и после его обработки.
     Технология ТС "НИОД" в своей основе является энергосберегающей технологией, увеличение сроков эксплуатации в первую очередь определяется резким снижением коэффициента трения в узлах, следовательно и потребление электроэнергии должно быть меньше, т. к. на преодоление трения после обработки требуется значительно меньшая (на порядок) работа.
     Такой эксперимент был проведен на компрессоре 5 Г—600/42-60 №4 кор.355. Специально для этих целей энергослужбой производства для этого компрессора был установлен электросчетчик. Показания счетчика отслеживались при различных режимах нагрузок компрессора с 25.02.99г. по 13.04.99г. Всего произведено 12 замеров. Нагрузка определялась по разнице давлений всоса и нагнетания (в МГа). Исключив показания при одинаковых нагрузках за это время удалось зафиксировать 6 различных показаний счетчика при нагрузках компрессора — 2,6; 4.3; 4,7; 5,1; 5,6 и 6,0 МПа. Показания счетчика фиксировались по времени (секундомером ) за 10 оборотов диска счетчика. Аналогичные показания отслеживались с 9.08. 1999г. по 29. 11. 1999г. 
     Результат: Снижение потребляемой электроэнергии при нагрузках в 3 Мпа — 6,2% при нагрузках 3-5 Мпа — 13-14 % . Снижение потребления в час при нагрузках в 3 Мпа — 11 квт; 4 Мпа — 28 квт; 5-6 Мпа  —  40-45 квт.

    

     Снижение потребления электроэнергии механизмами после обработки их ТС "НИОД" составляет 3-15% (от начального потребления - до обработки) в зависимости от режима работы и вида оборудования. Учитывая незначительное количество видов оборудования, по которым конкретно определялся уровень снижения электроэнергии остановимся для объективности оценки на нижнем уровне - 3 %. 

Fэ = 0,5 * 0,6 * Wоб * Тт * 0,35 * 0.03 где:
    0,5     —  коэффициент использования оборудования;
    0,6     —  коэффициент потребляемой мощности;
    W      —  сумма мощностей электродвигателей, обработанного оборудования;
    0,35   —  стоимость одного квт.часа;
    Тт     —  срок работы механизмов после обработки ТС "НИОД" - 24 месяца (17 568 час.);
    Fэ = 0,6 * 0,6 * 30480 * 17568 - 0,35 * 0,03 = 2024065 рублей.

Оценка эффективности применения ТС "НИОД":

          Общий объём снижения затрат, полученных от внедрения ТС "НИОД": 
   Fоб.  =   1 969 000 + 113 680 + 2 024 065 = 4 106 745 рублей;
   Qз    —  сумма затрат по внедрению ТС "НИОД" за весь период работы составила 468 300 рублей;
    Э